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凹印表印油墨印刷（下）

九、粘附牢度差

原因是：

1.用错油墨或错用了不能形成氢键的溶剂；

2.墨中树脂成份少；

3.塑料表面处理差或印刷时表面张力没控制好（注：此表面处理指电晕处理塑料薄膜表面）；

4.墨膜硬脆或油墨粗糙；

5.粘度太高尤其是印墨墨膜太厚（墨膜厚或印版过深）；

6.印压太轻。

排除方法：

1.调换油墨或正确使用稀料；

2.增大树脂比例或在墨斗里补加同性质的树脂调金油；

3.重新处理塑料薄膜（调整好张力控制装置使其达到38达因/厘米2）；

4.油墨粘度调整在18－25秒/25℃，涂－4杯；

5.更换印版（版深为25－35微米）；

6.增加印压。

十、印刷的刮痕

原因是：

1.油墨中有杂物或油墨颗粒粗而又硬脆；

2.油墨粘度过高；

3.油墨对印版辊筒附着性过强（亲合）；

5.辊筒表面粗糙不光滑；

6.镀铬不好，版纹太深；

7.刮刀不平直或有损伤；

8.印压不适；

9.刮刀与印版辊筒角度不适。

排除方法：

1.属油墨问题，重新过滤油墨，调整油墨粘度，更换油墨（质地松而细腻）或调节油墨干速；

2.属辊筒印版问题，改用平整光滑的辊筒，修正版纹或重新制版，重新镀铬印版；

3.属刮刀问题，改用平直锐锋的刮刀（刚度和硬度相同），调节刀的角度或调整印压，特殊的刮痕应在刮力背面加一块1－3mm厚的橡皮或沫塑料片。

十一、油墨堵版

原因是：

1.墨干性过快；

2.粘度过大；

3.混入纸或塑屑等；

4.油墨复溶性差；

5.油墨结皮或吹风到印版上（墨干结在版纹里）。

排除方法：

1.添加慢干溶剂较昨日跌0.225美元/吨（15⑴8万吨）；西澳至中国海运费9.786美元/吨调整油墨；

2.稀释油墨调节粘度；

3.过滤油墨中的杂质；

4.调整吹风角度；

5.添加真溶剂；

6.重新清洗印版或空印一段；

7.加入抗氧剂。

十二、墨膜的白化

原因是：

1.环境温度太高或湿度太大的雨季使油墨成膜过程表面发白；

2.油墨快干溶剂太多而使油墨在挥发过程不平衡而产生首日封墨雾。

排除方法：

1.降低环境（车间）湿度；

2.加大热吹风干燥并注意冷却后再复卷，复合等；

3.加大真溶剂（如环乙酮）使其干速降低；

4.换慢干增塑溶剂抵抗水分浸入。

十三、图文发虚

原因是：

1.印压不匀而造成印迹不实；

2.印版压力过重；

3.油墨粘度不足（使印版辊筒版纹中的油墨在印前流出）；

4.静电现象。

排除方法：

1.调整压力的平衡；

2.调节油墨粘度和浓度；

3.提高干燥速度；

4.在墨斗中加入抗静电分散剂或在印机上接一根接地导线。

十四、色调不准

原因是：

1.质量不符原稿；

2.色这样更加的保障了消费者的工作彩浅淡（着色力太差）或油墨遮盖力不够。

排除方法：

1.调换油墨（与原稿色彩接近）；

2.在油墨中添加2%左右的白墨增强其遮盖力；

3.掺入新墨。

十五、油墨溢出

原因是：

1.油墨粘度过低造成满版部分发生斑点或线条，部分出现平面玻璃斑点；

2.刮刀角度不适；

3.印版版纹太深。

排除方法：

1.掺入原墨或调金油以提高油墨粘度；

2.提高印刷速度；

3.改变刮刀角度（以锐角为好）；

4.调换印版（版纹为25－35微米）。

十六、桔皮、斑纹状

原因是：

1.油墨粗糙或树脂成份少；

2.稀释溶剂用错或稀释过度；

3.承印物表面粗糙；

4.油墨成膜太早（干速快）而流平性差。

排除方法：

制品光亮1.过滤油墨或在墨斗里加入树脂调墨油；

2.在油墨体系加大硝化棉液比例；

3.粘度尽可要高一点（例如25－40S）；

4.在稀释溶剂里加入3－5%环乙酮或醚类溶剂；

5.减少吹风，延长成膜时间；

6.选用油墨生产厂生产的专用稀释剂；

7.选择油墨细度在5－20微米之间。

十七、印品掉粉

1.油墨体系中颜料太多貂皮制品而树脂过少；

2.溶剂溶解树脂差或连接料对颜料的润滑性太差；

3.粘度太低；

4.纸或塑屑混入；

5.承印物吸墨性（如纸）太强；

6.溶剂在油检查是不是手动更改过校准值、标定值或硬件参数中的其他信息；墨中失去挥发速度的平衡。

排除方法：

1.在墨斗油墨里添加树脂液或调墨油；

2.溶剂与树脂的溶解度尽可接近（如加真溶剂）；

3.在油墨里加入润湿附着助剂；

4.提高油墨粘度或减少溶剂的比例；

5.调换吸收性好的承印材料；

6.控制PH值（如水型油墨其PH值应为8－9.3）。

十八、墨膜有纹路

原因是：

1.湿度大则易产生气纹；

2.墨膜厚则易产生皱纹，油墨粘度小则易产生水纹。

排除方法：

1.控制车间的温度，通常打开户窗使空气对流或提高车间的环境温度；

2.更换凹印较浅印版，一般25－355微米为宜。

3.调换粘度大的油墨或加入5－10%调墨油。

4.加入1－3%的偶联剂或加入流平剂或加大颜、填料。