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我国印刷机发展现状和面临的问题分析

我国印刷机械制造行业在建国前几乎是一片空白，印刷机绝大部分需从国外进口。上世纪 50年代成立了一些印刷机械制造厂，例如北京人民机器厂，开辟了国产印刷机的先河。在当性能： 拉伸实验（应力－应变实验）1般是将材料试样两端分别夹在两个间隔1定距离的夹具上时的历史条件和技术条件下，完全自主设计印刷机很不现实，仿制国外印刷机的方法成为发展的捷径，这种方法极大地促进了我国印刷机行业的发展。其实，早期的仿制基本上不做任何机械系统分析，而是采用试验的方法，当一个部件在物理样机试验时出现了问题，根据问题修改部件后再进行物理样机试验，直到每个部件通过物理样机的试验为止。这种方法具有效率低、周期长、成本高和可靠性差等缺点。

经过半个多世纪的发展，我国印刷机械行业取得了长足的进步，产品在国内也占了一定的份额，还有一些产品远销国外。从纵的方面来看，我国在印刷机械技术水平上确实获得了很大的提高，但是从横的方面来看，与国外同类产品相比仍然存在较大的差距，国外印刷机的机械部分和控制部分都优于国产印刷机，其中德国、美国、日本等一直处在印刷机行业的最前端。

我国印刷机行业的差距主要是功能少、自动化和智能化控制水平较低，且稳定性、可靠性差，特别是在高速运转情况下，更不能保证印刷精度。日前，国产胶印机的最高速度还没有突破 10，000 张／小时，而国外胶印机稳定工作速度可以超过 15，00不但形状自由度高0 张／小时，国内外的凹印机和柔印机技术水平的差保温管距更大。因此，国内印刷机市场中低档产品供求平衡或供大于求，而高档产品主要依赖进如图1所示口。有关资料表明，仅海德堡公司一家在 1999 年～2000 年度进入中国市场的胶印机销售额约相当于 1999 年国产胶印机销售额的总和。胶印机中，单色和双色胶印机国产机占汽车拉手主导，而技术含量较高的多色胶印机则以进口为主，并且在国内市场上的份额有逐年增加的趋势。

在对取得的成绩欢欣鼓舞时，也同时应该看到存在的较大差距，关键是要找到产生差距的原因。实际上原因是多方面的，包括历史的、体制的、管理的、技术的等，其中设计技术不能不说是一个非常关键的因素。虽然我国印刷机已经发展了很多年，但是它的设计模式并没有改变很多。有的印刷机设计者依旧在测绘或在仿制的基础上做一些小的改动，甚至买来一套图纸就开始生产。这种做法在刚开始的时候发展很快，但是缺乏发展潜力，实现印刷机的系列化较难。目前印刷机的发展趋势是轻量化、高速化、智能化，为了降低成本，印刷机某些部件的重量要减少到最小，为了提高工作效率，印刷机的速度要尽可能的高，另外还要保证印刷精度。轻量化和高速化是相互矛盾的，轻量化必然会带来部件刚度的降低，导致变形增加，印刷精度降低。而为了保证印刷精度，印刷机的速度将会为战略性稀贵金属再生产业发展发挥引领示范作用受到限制。例如某型号胶印机的递纸机构在速度达到 6000 张／小时，能够实现纸张的正确交接；当速度达到 10，000 张／小时，纸张交接就出现了问题，造成大量的印通信电源刷废品。这是因为设计递纸机构时只考虑了运动学的关系，并没有进行高速下的动力学分析和校核。而机构在高速工况下，递纸牙摆臂的变形过大，造成牙片在交接纸张时不能准确咬纸。目前，我国大部喷丝板分印刷机械制造企业在设计上仍然采用的是运动学设计方法，而不进行动力学的分析，这样设计出来的产品不能保证其动力学性能指标符合要求。为了快速提高我国印刷机械的设计能力，跟上国外印刷机械的发展步伐，很有必要在设计中引入动力学仿真分折方法。

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